Zpět na obsah

 

2.         VYBRANÉ TECHNOLOGIE OBJEMOVÉHO TVÁŘENÍ ZA TEPLA [3], [7]

 

          Mezi vybrané technologie především patří: Volné kování, zápustkové kování, kování na kovacích válcích a rotační kování . Pro uvedené technologie je třeba připravit polotovary dělením    a ohřevem.

 

2. 1.     DĚLENÍ POLOTOVARŮ

 

V kovárnách se využívají většinou polotovary zhotovené válcováním za tepla a to zejména sochory čtvercové a kruhové, tyče čtvercové či kruhové, dále tlustostěnné trubky, polotovary protlačované a tažené. Výchozí rozměrnější polotovary  je nutno dělit na přířezy konkrétní délky a to uvedenými technologiemi:

 

Co do kvality dělené plochy a přesnosti rozměrů je řezání nejpřesnější, pak následuje stříhání a nejnepřesnější je lámání, které je energeticky nejméně náročné.

 

 

2. 2.     Ohřev polotovarů

 

Za účelem zvýšení tvařitelnosti materiálů a snížení deformačního odporu se polotovary ohřívají, čímž se zlepšuje jakost materiálů (např. rozpustí se precipitáty, dojde k homogenizaci lité struktury).

Doba ohřevu na kovací teplotu musí být co nejkratší, jinak může dojít k narušení povrchové i vnitřní jakosti materiálu. Kratší doba minimalizuje negativní projevy ohřevu, oduhličení, opalu a  zhrubnutí zrna.

Na požadovaný ohřev materiálu mají vliv:

 

Kromě uvedených vlastností kovů je nutné přihlédnout k dalším faktorům jako jsou:

®    horní kovací teplotou, která má být nižší, než kritická teplota růstu zrna, při které dochází k nežádoucímu zhrubnutí struktury.

®    dolní kovací teplotou, jejíž překročením dochází k řádkovitosti struktury a zvýraznění anizotropních vlastností.

 

Na obr. 1 je uvedena kovací teplota ocelí, kdy horní kovací teplota je asi 150 ÷ 200° C pod teplotou solidu. Licí struktura vyžaduje horní kovací teplotu vyšší (křivka 2), než materiály s výchozí tvářenou strukturou (křivka 3). Dolní kovací teplota je maximálně 50° C na křivkou 3, při vyšších hodnotách vzniká u větších výkovků hrubozrnná struktura. Na obr. 1 je pro podeutektoidní oceli zobrazena odpovídající křivka 4, pro nadeutektoidní a málo tvárné oceli křivka 5, pro nadeutektoidní a dobře tvárné oceli křivka 6 [7].

 

Pro porovnání kovacích teplot vybraných kovů a slitin je uvedeno několik příkladů v následující tabulce 1.

 

Tabulka 1: Kovací teploty ocelí a slitin [6]

Ocel (ČSN)

Kovací teplota [°C]

Slitina (ČSN)

Kovací teplota [°C]

horní

dolní

horní

dolní

11 500

1250

750

42 3016 (bronz)

900

780

14 240

1200

800

42 4204 (Al slitina)

475

380

16 240

1150

800

Ti-5Al   (Ti slitina)

1100

970

19 830

1100

900

Ms 90 (mosaz)

900

700

 

 

 

2. 2. 1. OHŘÍVACÍ ZAŘÍZENÍ

K ohřevu průmyslových pecí se používá plynové palivo – komorové pece (malosériová a kusová výroba) nebo elektrická energie – odporový ohřev (barevné kovy) a indukční ohřev (sériová výroba.)

 

2. 3.     VOLNÉ KOVÁNÍ

Volné kování za tepla je pracovní postup výroby výkovků, při kterém se dosáhne kombinací základních kovářských operací přibližného tvaru hotové součásti. Volné kování lze rozdělit na ruční a strojní. V současné době se ruční kování používá v kusové výrobě malých a středně velkých výkovků v rámci oprav, údržby, v zámečnictví a uměleckého kovářství. Strojním kováním se vyrábějí velké výkovky, těžko vyrobitelné jinou technologií, avšak tvarově jednoduché a musí mít velké materiálové přídavky.

 

Mezi základní operace volného kování patří:

 

 

2. 4.     ZÁPUSTKOVÉ KOVÁNÍ

 

             U zápustkového kování dochází k vyplnění dutiny zápustky, čímž získá kovaný materiál požadovaný tvar. Horní část zápustky je upnuta k pohybujícímu se beranu bucharu nebo lisu, dolní část zápustky je upnuta na stole bucharu nebo lisu. Kování se realizuje  v otevřené a uzavřené zápustce.

Do otevřené zápustky se vloží materiál, kterým se dutina vyplní a přebytečný materiál je vytlačován do tvarované mezery mezi horní a dolní zápustkou (obr. 2). Tento přebytek se nazývá výronek, který se v následující operaci ostřihne. Na výronek připadá běžně 8 ÷ 15 % ztrát kovu a umísťuje se do zápustek z těchto důvodů:

- vyrovnává objemové rozdíly výchozího polotovaru a také vyrovnává zvětšování objemu dutiny v důsledku jejího opotřebení,

- klade odpor proti vytékání kovu ze zápustkové dutiny, což podporuje její dokonalé zaplňování,

- tlumí rázy při vzájemném dosednutí dílů zápustky.

 

Rozměry zápustkových výkovků se zvětšují o přídavky na opracování a technologické (úkosy bočních ploch do dělící roviny, zvětšení tlouštěk stěn žeber, apod.).

 

Uzavřená zápustka na rozdíl od otevřené nemá výronkovou drážku, kov dokonale vyplňuje dutinu, výkovek je bez výronku. Výhodou této zápustky je, že výkovek je kován na hotovo. Kování je technologicky náročnější, protože polotovar musí mít přesný objem jako dutina zápustky, dále jsou zápustky více namáhány, proto mají kratší životnost.

 

Celý proces obsahuje řadu operací, jednotlivá stadia technologického postupu uvádí postup na obr.3.

 

 

 

2. 4. 1. ZÁSADY KONSTRUKCE VÝKOVKU

 

Výkovky se třídí dle normy ČSN 42 9002  podle složitosti tvaru na:

Skupina A – výkovky s protáhlou nebo prohnutou osou, s výčnělky nebo rozvidlením.

Skupina B – výkovky půdorysně souměrné vyplňující zpravidla dutinu pěchováním.

Skupina C – kombinované, složité tvary.

 

Označení → X1) X2) X3) X4) . X5)

1) tvarový druh

2) tvarová třída

3) tvarová skupina

4) tvarová podskupina (přesah poměrů)

5) technologické hledisko

 

Při zpracování výkresu výkovku se obvykle vychází z výkresu součásti. Ve výkresu součásti mohou být uvedeny následující požadavky na:

 

 

Konstrukci a přesnost výkovku ovlivňuje mnoho technologických parametrů, které je nutno stanovit již při jeho návrhu. Je nutno určit:

 

-         přídavky na opracování (obrábění), které se řídí dle tříd provedení (viz. přesnost)

-         technologické přídavky, které upravují tvar výkovku na tvar vhodný pro kování. Jedná se především o:

            → vnější a vnitřní úkosy na stěnách do dělící roviny dle použitého stroje pro jeho výrobu; jsou nutné z důvodu snadnějšího zatékání kovu do dutiny, vyjímání výkovku z dutiny,

      → poloměry zaoblení hran, rohů a přechodů výkovku a jejich mezní úchylky; ostré hrany by mohly z pevnostního hlediska způsobit prasknutí zápustky

      → nejmenší tloušťku blány v předkovaných otvorech, která se po vykování vystřihne (úspora materiálu), tloušťku disku a stěny výkovku,            

      → přídavky pro manipulaci.

Ukázka technologických parametrů u výkovku - obr. 4.

 

Dále je třeba vzít v úvahu:

-         polohu dělící roviny rozdělující výkovek na část kovanou v horním a spodním dílu zápustky. Volí se většinou v místě největšího obvodu, má být pokud možno rovinná a nachází se v ní výronková drážka.

-         lze kovat i párově – 2 kusy jako 1 celek, který se následně rozdělí na 2 části. A naopak, členitý výkovek lze rozdělit na 2 jednodušší části, které se v následující operaci spojí vybranou technologií svařováním.

 

 

 

2. 4. 2   KOVÁNÍ NA BUCHARECH

 

- vhodné především pro kování drobných výkovků nebo výkovků o velké hmotnosti a výškově složitých výkovků.

- rychlost beranu bucharu je až 9 m · s-1.

Postup kování spočívá v těchto krocích / operacích/:

předkování – na bucharech se kove převážně postupově. Povrch výkovku je kvalitnější, protože okuje opadají z výkovku během kování. Účelem předkování je rozdělení materiálu ve směru podélném i příčném tak, aby v dokončovací dutině nedocházelo k přemisťování materiálu v podélní ose. Šetří se tím materiál i dutina zápustky.

kování

ostřižení výronku ,případně blány

zpracování výkovku.

 

Při návrhu pracovního postupu výroby výkovku je nutné zohlednit počet přípravných dutin, ve kterých se objem předkovku rozdělí. Volba či kombinace dutin se provádí pomocí diagramů, tabulek, pomocí nichž se sestrojí tzv. ideální předkovek.

 

Ideální předkovek je osově souměrné těleso, jehož objem Vip se rovná objemu výkovku Vv, zvětšenému o objem výronku Vvr a jehož délka lip se rovná délce výkovku lv. Postup konstrukce uvádí  obr. 5.

Vychází se z výpočtu obsahu ploch Sip v charakteristických řezech výkovku (S1, S2,…) a ty se převedou na průměry ideálního předkovku.

            [mm]                           (1)

 

Ideální předkovek se převede na redukovaný ideální předkovek, což je válcové těleso stejného objemu, o průměru dre a délce lre.          

 

                                [mm3]                        (2)

 

Nanesením hodnot obsahů Sip ve zvoleném měřítku m v pořadí výšek se dospěje k základnímu průřezovému obrazci ideálního předkovku. Redukovaný průřezový obrazec má tvar obdélníku o výšce hre a stejnou plochu, a je tedy vymezen přímkou. Část základního průřezového obrazce ideálního předkovku, která ji převyšuje je nazývána hlavou a její plocha Sh je v relaci k ploše Sd v oblasti dříku. Sd odpovídá přebytečnému objemu materiálu, který je nutno dodat do oblasti hlavy, a to vhodným výběrem přídavných dutin. Děje se tak pomocí parametrů např. dmax/dre, li/dre, kuželovitosti dříku a různých grafů.

Redukovaný ideální předkovek v principu odpovídá rozměrům výchozího polotovaru, avšak je třeba připočítat přídavek na opal a objem blány otvoru.

 

Dokončovací dutina se nachází v ose beranu a je opatřena výronkovou drážkou. Klasický průřezový tvar výronkové drážky dokončovací dutiny je na obr. 6.

Zúžené místo – můstek brzdí vytékání kovu, zbylý úsek – zásobník se zaplňuje asi na 70 % přebytečným materiálem. Rozměry a geometrie drážky je dána normou ČSN 22 830 (Zápustky pro buchary. Směrnice pro konstrukci.), kde jsou také uvedeny vzdálenosti mezi dutinami, jejich vzdálenosti od okrajů apod.

 

 

2. 4. 3  ZÁPUSTKOVÉ KOVÁNÍ NA SVISLÝCH KLIKOVÝCH LISECH

 

- zdvihový stroj, pohyb beranu je pomocí klikového mechanismu,

- pracuje tlakem a jeho zdvih je stále stejný,

- nevýhodou je, že okuje se zakovou do výkovku, proto se musí odstraňovat nebo zvolit takový ohřev, při kterém jich vzniká málo,

- pracovní rychlost je 0,5 ÷ 0,8 m · s-1    ,

- spodní poloha beranu je neměnná. Horní část zápustky má přesně určenou dolní polohu, čela zápustek na sebe nedosedají. Dutina se zaplňuje při jediném zdvihu lisu,

- počet dutin musí být roven počtu zdvihů beranu, které jsou nutné k zhotovení výkovku.

- výkovky lze automaticky vyhazovat pomocí vyhazovače z dutiny zápustky, proto lze volit i menší úkosy,

- vhodné pro výkovky se symetrickým, kruhovým nebo kvadratickým půdorysem (i s dříkem), výkovky s krátkou podélnou osou (čepy, páky, ojnice, vidlice, kliky).

 

Výronková drážka  v dokončovací dutině pro lis je oproti bucharům otevřená, její tvar je uveden na obr.7.

 

Ve schématu klikového mechanismu (obr.8) je znázorněna situace, kdy začíná operace kování – start křivky síly Fd v pracovním diagramu. Úsek 1, DU odpovídá jmenovitému úhlu αj natočení kliky před DU u kovacích lisů bývá αj maximálně 5 ÷ 10°. Proti přetížení systému beran-ojnice-klika-rám (oblast a znázorňuje překročení síly Fj) jsou např. v beranu pod ojnicí umístěny tlakové střižné pojistky. Plocha 1, 2, 3, DU vyjadřuje jmenovitou práci lisu Aj, která když se porovná s kovací prací Ad, může se stanovit využitelnost lisu za trvalého chodu.

 

 

2. 4. 4   ZÁPUSTKOVÉ KOVÁNÍ NA VŘETENOVÝCH LISECH

           

- energetický tvářecí stroj,

- dosedací rychlost je 0,5 ÷ 0,9 m · s-1  ,

- kovací kapacita lisu je určena jeho jmenovitou silou Fj ,

- výkovek se kove v jednodutinové zápustce jedním, max. 2 údery, výjimečně lze kovat v 1 předkovací dutině (funkce dutiny: ohýbání, zužování, tvarování); dokončovací dutina je polohována vždy do osy vřetene,

- lze kovat tvarově jednoduché výkovky (převládá pěchování), nedoporučuje se kovat výkovky s tenkými stěnami a vysokými žebry,

- lisy se využívají v malosériové výrobě, pro rovnání, kalibrování, děrování, stříhání nebo ostřihování výronků,  

- lis má vyhazovač uložený zpravidla ve spodní části nástroje, má možnost regulovat energii úderu změnou otáček setrvačníku,

- kove se převážně v otevřených zápustkách hranolovitého nebo válcovitého tvaru,

- lisy jsou také využívány pro kování v uzavřených dělených zápustkách; vyražeč v závěru procesu vysouvá z objímky obě části zápustky, které se rozevřou a výkovek lze snadno vyjmout. Výkovky jsou menší, členitější, z neželezných kovů a slitin.

 

Na obr. 9 je znázorněno energetické využití vřetenového lisu. Obr. 9 a) uvádí ideální stav, kdy maximální tvářecí síla v závěru zdvihu nepřekročí jmenovitou sílu lisu Fj. Plocha Ad pod křivkou průběhu tvářecí síly představuje potřebnou deformační práci. Propružení systému  nástroj-vřeteno-rám je znázorněno ztrátovou prací Ap, plocha má tvar trojúhelníku. Na obr. 9 b) je znázorněno přetížení lisu – překročení síly Fj.

 

2. 4. 5   ZÁPUSTKOVÉ KOVÁNÍ NA HYDRAULICKÝCH LISECH     

 

- k překonání deformačního odporu se využívá u hydraulických lisů potenciální energie, která je   

  dána tlakovým médiem (olej) v hlavním válci ,

- jmenovité pracovní síly Fj lze dosáhnout v kterékoliv poloze beranu, která je k dispozici po celou dobu jeho zdvihu,

- rychlost beranu je oproti bucharům či klikovým lisům značně menší. Pro objemové tváření se užívá pracovní rychlost pro běžné oceli 0,01 ÷ 0,05 m · s-1; 0,01 ÷ 0,02 m · s-1 pro kovy citlivé na rychlost deformace (Al slitiny, Ti slitiny, legované oceli)

- rychlost deformace a stupeň deformace při změně deformační práce v teplo ovlivňují vzrůst teploty v průběhu kování, což negativně ovlivňuje v zúžených místech zápustky vzrůst lokální teploty → zhrubne zrno.

Hydraulické lisy se využívají pro:

- nedoporučuje se realizovat operace rozdělování a prodlužování

- kove se v jednodutinové zápustce, v přípravných dutinách se provádějí pěchovací, ohýbací a zužovací operace.

Některé možnosti výkovků kovaných na hydraulických lisech jsou zobrazeny na obr. 10.

Využitelnost hydraulického lisu je zobrazena na obr. 11 pomocí dvou grafů. Graf a) se týká kování protlačováním či protahováním, graf b) kování rozpěchováním.

 

2. 4. 6   ZÁPUSTKOVÉ MATERIÁLY

 

Zápustky jsou vystaveny značnému namáhání a to:

 

Hlavní požadavky na oceli pro zápustky jsou:

 

Těchto vlastností se často dosahuje přidáním legujících prvků (kombinace Cr,Ni,Mn aW,Cr,V).

 

Tabulka 2: Doporučené zápustkové oceli se zřetelem na velikost a namáhání zápustky [7]      

Označení oceli   

Použití oceli se zřetelem na

velikost zápustky

namáhání zápustky

19 464

malé a střední zápustky

mírně tepelně namáhané nástroje

19 512

malé zápustky o tl. do 200 mm

středně tepelně namáhané nástroje

19 552

malé zápustky o tl. do 200 mm

vysoce tepelně namáhané, houževnaté nástroje

19 642

malé, střední a velké zápustky

středně tep. namáhané nástroje s velkou houževnatostí

19 650

malé, střední a velké zápustky

středně tep. namáhané nástroje s dobrou houževnatostí

19 662

střední a velké zápustky

středně tep. namáhané nástroje s velkou houževnatostí

19 663

malé, střední a velké zápustky

středně tep. namáhané nástroje s velkou houževnatostí

19 720

malé zápustky o tl. do 200 mm

vysoce tepelně namáhané, dosti houževnaté nástroje

19 721

malé zápustky o tl. do 200 mm

vysoce tepelně namáhané, méně houževnaté nástroje

19 740

malé zápustky o tl. do 200 mm

vysoce tepelně namáhané, dosti houževnaté nástroje

 

Tabulka 3: Doporučené zápustkové oceli se zřetelem k druhu kovacího stroje a materiálu výkovku [7]

Označení oceli

Použití oceli se zřetelem na

druhu kovacího stroje

materiálu výkovku

19 464

buchary, vřetenové lisy, kovací lisy

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů a olova

19 512

buchary, vřetenové lisy, kovací lisy

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů

19 552

buchary, vřetenové lisy, kovací lisy

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů

19 642

především buchary, ale také vřetenové lisy a kovací lisy

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů

19 650

buchary, vřetenové lisy

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů

19 662

především buchary

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů

19 663

buchary, vřetenové lisy, kovací lisy

nelegované a nízkolegované oceli, slitiny lehkých kovů

19 720

všechny druhy lisů a bucharů

všechny druhy ocelí, slitiny mědi a lehkých kovů

19 721

všechny druhy lisů

všechny druhy ocelí, slitiny mědi a lehkých kovů

19 740

všechny druhy lisů

všechny druhy ocelí, slitiny mědi a lehkých kovů

2. 4. 7   ZÁVĚREČNÉ OPERACE KOVÁNÍ

U výkovků je nutno děrovat předkované otvory (vystřihnout blány) a ostřihnout výronky. Mezi základní operace provádějící se u výkovků:

za tepla:         

-         ostřihování a děrování: výkovky hmotnější, větších rozměrů, výkovky z uhlíkových ocelí (C > 0,45 %),

-         rovnání: uskutečňuje se v samostatné zápustce shodných rozměrů dokončovací dutiny, avšak bez výronkové drážky; větší výkovky,

-         ohýbání a kalibrování.

za studena:

-         ostřihování a děrování: výkovky menších rozměrů a zpravidla z nízkouhlíkové oceli a rovněž výkovky, které se při stříhání za tepla deformují,

-         rovnání: menší výkovky, výkovky, které se deformují tepelným zpracováním; provádí se v samostatných zápustkách, jejichž dutiny se korigují s ohledem na teplotu 20° C.

 

Rovnání za tepla je výhodnější, než za studena, s ohledem na konečné mechanické vlastnosti a materiálovou strukturu výkovku.

 

Operace se provádí na ostřihovacích excentrických nebo klikových lisech a hydraulických (pro střižné síly Fs  > 5 MN). Ostřižení a děrování se provádí postupně, nebo na jeden zdvih lisu v tzv. sloučeném nástroji. Střižnice pro ostřihování se zhotovují podle obrysu výkovku v dělící rovině. Nekruhové výkovky se ostřihují dělenými střižnicemi, které jsou složeny z jednotlivých segmentů. Příklad ostřihovacího nástroje, který je opatřen stěračem s odpružením a je na obr. 12.

 

Při děrování předkovaných otvorů se vůle mezi střižníkem a střižnicí volí dle umístění blány a navíc musí střižnice zajistit vystředění výkovku, obě možnosti jsou uvedeny na obr. 13.

obr. 13 :

a) pro střižnou vůli (0,5 ÷ 3) mm          b) pro střižnou vůli (0,5 ÷ 1) mm, kdy se střižník zasouvá do dutiny střižnice

Další z možností určení hodnot střižné vůle při děrování výkovků je použití grafu na obr. 14, kde:

 

A – děrování za studena a nízkouhlíkatých ocelí

B – děrování za tepla a konstrukčních ocelí

 

Výkovky z běžných ocelí, slitinových ocelí (nerez) se tepelně zpracovávají a to:

 

Po vykování jsou na výkovku okuje, které se musí odstranit a tím se výkovek očistí, aby se zabránilo poškození nástrojů pro kalibrování. Usnadní se tak třískovému obrábění a kontrole povrchu výkovku. Proces obsahuje:

- moření (např. v kyselině solné s vodou po dobu 4 ÷ 8 h, následuje neutralizace vodou a vápenným mlékem)

- otryskávání (broky v lamelových bubnech, které zacelí drobné prasklinky)

- omílání (kovové hvězdice v bubnech pro malé výkovky) .

 

K závěrečným operacím, jejichž cílem je zvýšení objemové i rozměrové přesnosti výkovků, patří:

 

 

2. 5      DALŠÍ ZPŮSOBY KOVÁNÍ

 

2. 5. 1   PŘÍČNÉ KLÍNOVÉ VÁLCOVÁNÍ

 Pro výrobu součástek tyčových, osově symetrických, s členitým, osazovaným tvarem povrchu se používá technologie příčného klínového válcování. Součástky typu , např.kulové čepy, hřídele, poloosy se následně třískově obrábějí.  Na obr. 15 je zobrazen princip příčného klínového válcování a dále je znázorněn zahřátý přířez tyče, otáčející se mezi dvěma souhlasně rotujícími válci, na jejichž obvodu jsou upnuty klínové nástroje (segmenty). V průběhu několika otáček polotovaru segmenty ve tvaru klínů jeho průměr tvarují, přebytek materiálu je axiálně přemísťován, vývalek se prodlužuje.

 

Rozhodujícími parametry procesu jsou redukce a úhly α a β. Souvislosti mezi parametrem redukce x a úhlem α z hlediska velikosti plochy tvářeného úseku znázorňuje obr. 16, kde je uveden vztah redukce a úhlu α.

Nevyváženost mezi hodnotami těchto parametrů může vést ke vzniku vnitřních defektů, osových trhlin, jak je zobrazeno na obr. 17.

 

Na strojích příčného klínového válcování je možné zhotovit vývalky, např.s průměrem 35 ÷ 100 mm s délkou až 750 mm. Výhodou je velká produktivita práce související s poloautomatickým chodem linky, jejíž součástí je zásobník tyčí, indukční ohřev a vlastní válcovací stroj.

 

 

2. 5. 2   KOVÁNÍ NA KOVACÍCH VÁLCÍCH

 Při kování na kovácích válcích se s vysokou výkonností zhotovují předkovky výkovků, které mají protáhlé tvary a velké rozdíly průřezů. Tvary výkovků se přibližují geometrií ideálním předkovkům. Princip procesu je na obr. 18.

obr.18 :

1, 2 – základní válce, 3 – vyměnitelné zápustky – segmenty, 4 – tvářený polotovar, 5 – zařízení pro posuv polotovaru směrem k obsluze, 6 – vodící zařízení

Válce se otáčí rychlostí cca. 60 otáček· min-1, polotovarem bývá tyčový přířez kruhového nebo čtvercového průřezu. V případě složitějších tvarů se dává přednost postupovému válcování v několika dutinách, segmentech, uložených vedle sebe.

 

 

 

2. 5. 3   ROTAČNÍ KOVÁNÍ

 Technologie rotačního kování za tepla je užívána pro výrobu delších dílců kruhového nebo čtyřúhelníkového (čtvercového či obdélníkového) průřezu. Lze vyrobit dílce větších rozměrů kovaných za tepla, ale i menší kované za studena, např. různě osazované hřídele, poloosy, duté hřídele a duté dílce s lokálním zaškrcením.

Tváření je realizováno dvěma až čtyřmi kovadly, která jsou ovládána krátkozdvihovým pákovým, excentrickým či klikovým mechanismem, polotovar je redukován (prodlužován), u dutých dílců též přemísťován dovnitř.

Výhodou rotačního kování je čtyř až šestinásobná produktivita oproti kování na bucharech. Další výhodou je značná úspora materiálu, s čímž souvisí poměrně velká přesnost výkovků a malé přídavky na obrábění.

 

 

2. 6      PROBLÉMY KOVÁNÍ SPECIÁLNÍCH SLITIN

Slitiny se zhoršenou plastičností , např. vybrané Al slitiny, Ti slitiny, žáropevné slitiny a slitiny speciálních ocelí, vyžadují specifické termomechanické podmínky při kování. Dále také dosažení rovnoměrného rozložení jemnozrnné struktury ve všech částech výkovku.

Jde např. o tyto podmínky:

-         dodržování úzkého teplotního rozsahu kování,

-         vzájemnou vazbu mezi teplotou kování a stupněm deformace,

-         vzájemnou vazbu mezi lokální teplotou výkovku, rychlostí deformace, resp. stupněm deformace v daném objemu,

-         citlivost slitin na stav napjatosti,

-         řešení otázek spojených s tepelnou roztažností materiálů, jejich afinitou k plynům, 

-         volba mazání.

S tím souvisí odlišnost konstrukce výkovků, zápustek a jejich dutin, volba vhodného tvářecího zařízení a způsobu ohřevu.